Kaizen Institute - Storie di Successo

Macchine - Attrezzature di uso non domestico per la refrigerazione e la ventilazione

Daily KAIZEN™, Productive Maintenance 

Denso Thermal System Spa

Profilo del cliente

DENSO Thermal Systems S.p.A. progetta, sviluppa, produce e vende sistemi di condizionamento, sistemi di raffreddamento motore, scambiatori di calore, radiatori e compressori per auto e veicoli commerciali e industriali. L'azienda è in continua espansione e crescita e concentra le proprie attività di ricerca e sviluppo prodotto su un'innovazione continua e una costante attenzione alla Qualità DENSO Corporation ha fatturato di 38 miliardi di euro ed occupa circa 130.000 dipendenti.

Denso Thermal System Spa

Progetto

Kaizen Institute Italia è intervenuta nell'impianto che produce il tubo saldato del radiatore, ovvero l'impianto Tube Mill noto per avere una produttività elevatissima ma un processo molto instabile. L'obiettivo era quello di ridurre i guasti e le micro fermate dell'impianto che veniva sfruttato solo al 45% della sua efficienza. L'organizzazione di DENSO faceva in modo che ogni funzione si occupasse di un singolo passo senza avere così una visione generale, a tutto tondo: il reparto tecnico guardava solo gli aspetti tecnologici, meccanici ed elettronici, mentre la manutenzione si occupava solo dell’aggiustaggio e del ripristino. Nessuno sapeva quali fossero i comportamenti virtuosi del conduttore che potessero prevenire e ripristinare le micro fermate.

Il Nostro approccio

Bisognava sviluppare le capacità dei conduttori che dovevano essere in grado di fare gli aggiustamenti giusti al momento giusto, con un programma di messa a punto continua. Per questo motivo è stato sviluppato un cantiere TPM (Total Productive Maintenance) con un focus inziale sull'eliminazione dei guasti cronici e sul loro miglioramento, seguito da una seconda fase di Daily Kaizen. Tutti i giorni il team leader incontra i conduttori, gli addetti alla qualità e i tecnici e insieme analizzano le anomalie emerse nei turni precedenti e aprono le azioni di miglioramento. Prima gli interventi di manutenzione venivano fatti una volta al mese, ora tutti i giorni vengono rilevate le performance dell'impianto, passando in questo modo all'80% di efficienza. Grazie a questo si è ottenuto anche una riduzione delle spedizioni aeree, dei trasporti urgenti ed è stato eliminato il lavoro durante ai weekend che prima serviva per recuperare.

Risultati principali

  • Efficienza impianto salita all’80%
  • Riduzione spedizioni aeree e trasporti urgenti
  • Eliminazione del lavoro straordinario durante il weekend
  • Eliminazione dei guasti cronici

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