Kaizen Institute - Storie di Successo

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Breakthrough KAIZEN™, Flow Management

Faist Light Metals Spa

Profilo del cliente

Faist Light Metals fa parte del Gruppo Faist che nel 2018 ha festeggiato 40 anni di storia, iniziata poco lontano da Città di Castello, e che ha portato l’azienda nel corso degli anni ad aprire unità produttive in diversi continenti. L’azienda produce componentistica meccanica principalmente per il mercato automotive e telecom, servendo i principali OEM del settore. Oggi il gruppo ha più di 4000 dipendenti e 30 siti produttivi in Europa, Asia e America.

Faist Light Metals

Progetto

Faist Light Metals considera l’innovazione tecnologica, l’efficienza dei processi e la presenza globale, requisiti fondamentali per la competitività in un mercato nel quale i player sono valutati rispetto a logiche Zero Difetti, Zero Ritardi e costi in continua riduzione. In tale contesto, Faist ha ritenuto strategico attivare un sistema per il miglioramento continuo come Kaizen, capace di rendere strutturali performance di eccellenza, attraverso lo sviluppo della mentalità e della cultura KAIZEN™ di tutte le persone.

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Il Nostro approccio

In Faist Light Metals è stato avviato un programma di eccellenza competitiva a livello globale che mira al miglioramento delle performance industriali di sicurezza, qualità, affidabilità dei processi tecnologici, velocità organizzativa, puntando sulla responsabilizzazione ed il coinvolgimento delle persone a tutti i livelli. Il programma è attivo, oltre che in Italia, anche negli stabilimenti in Romania, Messico e Cina, nei quali si sono verificati risultati straordinari già nel corso del 2018. A Calderara, in provincia di Bologna, Faist Light Metals ha deciso di potenziare il proprio centro tecnologico per la progettazione e la produzione di stampi per componenti pressofusi, costruendo un nuovo stabilimento. È stata questa l’occasione per avviare insieme a Kaizen Institute Italia un cantiere che riducesse di 4-6 settimane il tempo di realizzazione degli stampi, attraverso un nuovo processo di engineering ed un layout a flusso per migliorare l’efficienza e la capacità produttiva dell’impianto. La sfida principale è stata “smontare i paradigmi”, ovvero quelle convinzioni e abitudini che impediscono alle persone di vedere la realtà in modo diverso, più semplice.

Risultati principali

  • Messa a flusso del layout di produzione
  • Miglioramento dell’efficienza
  • Aumento della capacità produttiva dell’impianto
  • Riduzione di 4-6 settimane del tempo di realizzazione stampi

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